執筆者：Hakky AI
品質不具合の事例と対策｜4M分析とデータ活用で不良率を改善
- 4M分析で品質不具合の根本原因を特定し、教育や設備点検で対策を講じることが重要。
- 作業手順の標準化と環境要因の管理を徹底し、製造プロセス全体での品質管理体制を強化する。
- 過去の事例から教訓を得て、AIやデータ分析を活用し、不良原因の特定と予測を行う。
はじめに
製造業における品質不具合は、企業の競争力と顧客満足度に大きな影響を与えます。品質不具合は、製品の信頼性を損ない、企業のブランドイメージを低下させる可能性があります。
ここでは、品質不具合の事例、原因、対策について解説します。これらの情報をもとに、品質管理体制を強化し、不良率の改善を目指しましょう。品質改善は、企業の持続的な成長に不可欠な要素です。
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品質不具合の根本原因：4M分析と対策
品質不具合は、人（Man）、機械（Machine）、材料（Material）、方法（Method）の4Mに起因することが多いです。ここでは、各要因を詳細に分析し、品質不具合を未然に防ぐための具体的な対策について解説します。
ヒューマンエラー対策：教育と標準化
ヒューマンエラーは製造業における品質不具合の主要な原因の一つです。ABC株式会社の事例では、作業者の疲労や技術技能伝達不足が異物混入を引き起こしました。この問題に対する対策として、教育訓練の徹底と作業手順の標準化が不可欠です。
まず、作業者の疲労を軽減するために、労働時間を見直し、適切な休憩時間を確保することが重要です。次に、新しい作業員に対しては、OJT（On-the-Job Training）などを通じて、十分な技術指導を行う必要があります。標準化された作業手順書を作成し、すべての作業者が同じ手順で作業を行うように徹底することも効果的です。
例えば、作業前にチェックリストを用いて異物混入のリスクを確認する、ダブルチェック体制を導入するなどの対策が考えられます。さらに、定期的な技能評価を実施し、作業者のスキルアップを支援することも重要です。これらの対策を組み合わせることで、ヒューマンエラーを大幅に削減し、品質不具合の発生を抑制することができます。
また、エラーが発生した場合の原因分析を徹底し、再発防止策を講じることも重要です。例えば、なぜエラーが発生したのか、どのような状況で発生しやすいのかなどを分析し、対策を講じることで、より効果的なヒューマンエラー対策を実現できます。
機械設備の老朽化対策：定期点検とメンテナンス
機械設備の老朽化は、製品の精度低下や故障を引き起こし、品質不具合の大きな原因となります。トヨタ自動車の生産ラインにおけるレーザーカッターの故障事例のように、設備の老朽化は製品の品質に直接影響を与えます。この問題に対する対策として、定期的な点検とメンテナンスが不可欠です。
まず、日々の作業終了後や開始前に10分間の整備作業を行うなど、定期点検スケジュールを設定し、機械の状態を常に把握することが重要です。特に、レーザーカッターなどの精密機械については、毎日定量化されたポイントチェックを実施し、故障前警告チップITEMを設置することで、適切なメンテナンスを可能にします。また、メンテナンス作業を厳密に行うことで、機械の故障を未然に防ぐことができます。
さらに、機械設備の老朽化が著しい場合には、ホンダ自動車のエンジンラインのように、新型のエンジンパーツの供給に切り替えるなど、必要に応じて新しい機器を導入することも検討すべきです。これらの対策を徹底することで、機械設備の老朽化による品質不具合を防止し、製品の品質を向上させることができます。定期的な点検とメンテナンスは、設備の寿命を延ばすだけでなく、生産効率の向上にもつながります。
材料品質の管理：サプライヤーとの連携強化
材料の品質は、最終製品の品質に直接影響を与えるため、材料品質の管理は非常に重要です。日産自動車のエンジン部品における材料不純物の問題のように、材料の品質不良は製品の耐久性や安全性に深刻な影響を及ぼす可能性があります。この問題に対する対策として、信頼できるサプライヤーとの連携強化が不可欠です。
まず、サプライヤーの品質管理体制を評価し、信頼できるサプライヤーとのみ契約することが重要です。次に、材料の受け入れ時には、品質チェックを厳密に行い、不純物や異物混入がないかを確認する必要があります。また、材料のトレーサビリティを確保し、材料のflowやhistorを追跡できるようにすることも重要です。これにより、非品質品や異物が混入する危険を減らすことができます。
さらに、サプライヤーとの定期的な情報交換や品質会議を実施し、品質に関する問題や改善点を共有することも効果的です。これらの対策を徹底することで、材料品質の問題を効果的に防止し、製品の品質を向上させることができます。信頼できるサプライヤーとの協力体制を構築し、品質管理を共有することで、より高品質な製品を提供することが可能になります。
| 4M | 説明 | 対策 | 事例 |
|---|---|---|---|
| 人（Man） | ヒューマンエラーは品質不具合の主要な原因 | 教育訓練の徹底、 作業手順の標準化、 労働時間の見直し、 ダブルチェック体制の導入 | ABC株式会社での作業者の疲労や 技術技能伝達不足による異物混入 |
| 機械（Machine） | 機械設備の老朽化は製品の精度低下や故障を引き起こす | 定期的な点検とメンテナンス、 故障前警告チップITEMの設置、 必要に応じた新しい機器の導入 | トヨタ自動車の生産ラインにおける レーザーカッターの故障 |
| 材料（Material） | 材料の品質は最終製品の品質に直接影響 | サプライヤーの品質管理体制の評価、 材料受け入れ時の厳密な品質チェック、 材料のトレーサビリティ確保 | 日産自動車のエンジン部品における材料不純物の問題 |
製造プロセスの問題点：品質管理体制の強化
製造プロセスにおける問題は、品質不具合の主要な原因となり得ます。ここでは、品質管理体制を強化し、製造プロセスを改善するための具体的なアプローチを解説します。
作業手順書の整備：標準化と徹底
作業手順書の不備は、作業者による解釈のばらつきを生み、品質の不安定化を招きます。標準化と徹底のためには、まず、現状の作業手順を詳細に分析し、最適な手順を明確に記述した作業手順書を作成することが不可欠です。
手順書には、各工程における具体的な作業内容、使用する工具や設備、注意点などを網羅的に記載します。次に、作成した手順書に基づいて、全作業者に対して十分な教育訓練を実施し、手順書の理解度と遵守を徹底します。定期的な見直しと改善も重要です。
例えば、自動車メーカーD社では、作業手順の可視化と徹底により、製造プロセスにおける不良率を3年間で50%削減しました。また、現場からのフィードバックを収集し、手順書の改善に反映させることで、より実用的で効果的な標準化を実現できます。
さらに、デジタルツールを活用して作業手順を動画で提供したり、AR（拡張現実）技術を用いて作業を支援したりすることで、作業者の理解を深め、ヒューマンエラーを削減することが可能です。重要なポイントは、手順書が常に最新の状態に保たれ、全作業者が容易にアクセスできる環境を整備することです。
環境要因の管理：温度、湿度、清浄度
製造環境における温度、湿度、清浄度は、製品の品質に直接影響を与える重要な要素です。特に精密機器や電子部品の製造においては、これらの環境要因の管理が不可欠となります。
温度管理では、製造プロセスに適した温度範囲を設定し、温度変化が製品に与える影響を最小限に抑える必要があります。湿度管理では、製品の吸湿による変質や腐食を防ぐために、適切な湿度レベルを維持します。清浄度管理では、空気中の塵埃や微粒子が製品に付着し、品質を損なうことを防ぐために、クリーンルームなどの設備を導入し、定期的な清掃とメンテナンスを実施します。
具体的な対策としては、IoTセンサーを活用して温度、湿度、清浄度をリアルタイムでモニタリングし、異常が発生した場合には迅速に対応できる体制を構築することが挙げられます。また、定期的な環境測定を実施し、データの分析結果に基づいて改善策を講じることも重要です。
例えば、セラミックス基板の成形工程では、工程データ管理により、プレス圧の影響が最も支配的な要因であることが判明し、必要な圧力を高めることで寸法不良率を低下させました。このように、環境要因のデータを収集・分析し、適切な管理を行うことで、品質の安定化と不良率の低減に繋げることができます。
締め付けトルクの管理：均一な品質の実現
締め付けトルクの管理は、製品の強度と耐久性を確保するために非常に重要です。不適切なトルクで締め付けられた部品は、緩みや破損の原因となり、製品全体の品質を低下させる可能性があります。
均一な品質を実現するためには、まず、各部品の締め付けに必要なトルク値を明確に定義し、作業手順書に明記することが重要です。次に、トルクレンチなどの専用工具を使用し、規定トルクで正確に締め付けることを徹底します。トルクレンチは定期的に校正を行い、精度を維持する必要があります。
また、作業者に対してトルク管理に関する教育訓練を実施し、正しい締め付け方法を習得させることが不可欠です。さらに、締め付け結果を記録し、データ分析を行うことで、締め付け不良の傾向を把握し、対策を講じることができます。
例えば、自動車メーカーでは、締め付けトルクの管理を徹底することで、リコール件数を大幅に削減しています。また、AIを活用した自動検査システムを導入し、締め付けトルクの異常を自動的に検知することで、品質の安定化とコスト削減を両立しています。
重要なポイントは、締め付けトルクの管理を単なる作業として捉えるのではなく、品質保証の重要なプロセスとして位置づけ、全社的な取り組みとして推進することです。
品質不良の事例研究：他社の教訓
他社の品質不良事例から得られる教訓は、自社の品質管理体制を強化する上で非常に重要です。過去の事例を分析し、再発防止に繋げることが不可欠です。
事例1：パナソニックの認証不正問題
パナソニックにおけるリレー製品の品質不良は、工程不良率の高さに起因していました。しかし、顧客からの改善要求に応じず、データの改ざんが行われたことが問題の本質です。
製造工程の確認では、データ捏造・改ざんを自動的に行う「スペシャルモード」が使用されていました。四日市、南四日市、上海、アユタヤ各工場での封止材料や成形材料に関する品質不正では、ロット番号が改ざんされ、検査データが偽造されていました。顧客に出荷する前に製品の性質を測定する検査が不充分に行われていたことも判明しています。
この事例から、組織的な品質管理の重要性を学ぶことができます。コンプライアンス遵守を徹底し、内部監査を強化することで、不正行為を未然に防ぐことが可能です。
パナソニック インダストリーでは社内調査チームを設置し、全社点検を開始。その後、外部調査委員会を設置して、さらなる調査と原因分析を進めました。2012年には品質情報システムが導入されましたが、「スペシャルモード」が不正行為に利用されたという教訓も得られます。
過去のトラブルや不具合情報を活用するためにGoldfireを導入し、過去のトラブルをデータベースに登録。セマンティック検索やレンズ機能を活用して、トラブルの発生原因や故障モードを分かりやすくし、異なる事業場で同じ失敗を回避し、未然防止の活動に役立てています。事故解決に関する情報を共有し、チェックリストや情報共有を行い、再発防止に努めています。
事例2：自動車メーカーのリコール問題
自動車メーカーのリコール問題は、設計段階での品質確保の重要性を示しています。リコールの原因は多岐にわたりますが、設計上の欠陥や部品の耐久性不足などが主な要因です。
これらの問題は、設計レビューの徹底とシミュレーション技術の活用によって未然に防ぐことができます。設計段階で様々な状況を想定したシミュレーションを行い、潜在的なリスクを洗い出すことが重要です。また、設計レビューでは、複数の専門家が参加し、多角的な視点から問題点を見つけ出すことが求められます。
製品安全に関しては、FF式石油暖房機事故を痛感し、ガス機器や石油機器に関する事故や、製品起因が疑われる事故を速報段階で公表。ISO13482など国際標準化に基づき、製品安全の認証を取得し、製品安全を確保するための基準を厳しく守っています。
FF式石油暖房機事故の教訓から、FF市場対策本部を中心に新たな事故の防止に向けた活動を継続して行い、対象製品の捕捉のための探索活動や、過去に対象製品をお持ちだった顧客宅周辺の給排気筒調査等を行っています。自動車メーカーのリコール事例から、設計段階での品質確保がいかに重要であるかを学ぶことができます。
事例3：プレス加工部品の不良問題
プレス加工部品の不良問題は、製造プロセスにおける品質管理の重要性を示しています。プレス加工は、金属板を金型で挟み込んで成形する加工方法であり、寸法精度や表面状態が重要な品質特性となります。不良の原因としては、金型の摩耗や損傷、材料の不均一性、加工条件の不適切などが挙げられます。
これらの問題を解決するためには、工程管理の徹底と検査体制の強化が不可欠です。具体的には、以下の対策が考えられます。
- 金型の定期的なメンテナンスと交換
- 材料の品質検査の徹底
- 加工条件の最適化
- 工程内検査の実施
- 最終製品の全数検査
これらの対策を実施することで、プレス加工部品の不良率を大幅に低減することができます。また、統計的な品質管理手法（SQC）を導入し、工程の安定性を評価することも有効です。プレス加工部品の不良問題から、製造プロセスにおける品質管理がいかに重要であるかを学ぶことができます。
| 事例 | 問題点 | 教訓 | 対策 |
|---|---|---|---|
| パナソニックの認証不正問題 | データ改ざん、検査不備 | 組織的な品質管理とコンプライアンス遵守の重要性 | 内部監査の強化、品質情報システムの導入、過去のトラブル情報の活用 |
| 自動車メーカーのリコール問題 | 設計上の欠陥、部品の耐久性不足 | 設計段階での品質確保の重要性 | 設計レビューの徹底、シミュレーション技術の活用、製品安全基準の厳守 |
| プレス加工部品の不良問題 | 金型の摩耗、材料の不均一性、加工条件の不適切 | 製造プロセスにおける品質管理の重要性 | 工程管理の徹底、検査体制の強化、統計的な品質管理手法の導入 |
品質改善のための具体的対策：ルール、体制、技術
品質改善には、ルール、体制、技術の3要素が不可欠であり、これらを組み合わせることで、より効果的な品質改善策を実践できます。
品質管理マニュアルの作成：基準と手順の明確化
品質管理マニュアルは、製造業における品質管理の基盤です。ISO 9001のような国際規格に準拠し、品質目標、管理システム計画、内部監査の役割を明記することが重要です。
例えば、ビール製造業の品質マニュアルでは、ISO 9001：2000規格に基づき、品質目標の設定や品質計画書の作成、工程や検査基準の詳細な記述、作業手順の明確化が含まれています。マニュアルには、対象業務の目的を明確に記載し、作成スケジュールを定める必要があります。\最新化の管理と時間管理を徹底し、定期的な見直しを行うことが重要です。
動画マニュアルの活用も有効であり、化学工業株式会社では、新人や外国人従業員の教育に動画マニュアルを活用し、作業手順の標準化と品質不良の9割削減を達成しました。品質管理マニュアルは、品質指標の監視を通じて効果測定を行い、継続的な改善を図ることが求められます。基準と手順を明確化し、全員が理解できるようにすることで、品質管理の徹底と品質向上に繋がります。
品質管理マニュアルは、企業の品質管理体制を支える重要なドキュメントとして、適切に作成、運用、改善されるべきです。
品質管理体制の構築：責任と権限の明確化
品質管理体制の構築は、製造業における品質管理を円滑に進める上で不可欠です。トヨタ自動車では、生産モニタリング機能を強化し、収集した情報を迅速に分析・改善することで品質を高めています。
また、カスタマー・ファースト・トレーニングセンター（CFTC）を設置し、高度な品質管理体制を確保しています。品質管理体制を構築する際には、責任と権限を明確化し、各担当者が役割を果たすようにすることが重要です。
部品メーカー／A株式会社では、定期的な品質コンプライアンス強化会議や4Mの正常化活動を行い、デジタルシステムを通じてデータを分析し、不良原因を特定・予測することで不良品の発生を未然に防いでいます。富士通では、品質マネジメントシステム（QMS）を活用し、製品やあらゆる業務のクオリティを向上させる改善・革新活動「Qfinity」を実施しています。
中小製造業A社では、PDCAサイクルを活用し、品質会議で問題点を共有し、改善策を迅速に実行する体制を構築した結果、不良率を半年間で30%削減しました。これらの事例から、品質管理体制の構築は、品質向上と不良率低減に大きく貢献することがわかります。責任と権限の明確化は、品質管理体制の効率的な運用に不可欠であり、各担当者が自らの役割を認識し、責任を持って業務を遂行することで、品質管理体制全体の強化に繋がります。
| 企業 | 取り組み | 成果 |
|---|---|---|
| 中小製造業A社 | PDCAサイクルを活用し、品質会議で問題点を共有し、改善策を迅速に実行する体制を構築 | 不良率を半年間で30%削減 |
AI・データ分析の活用：不良原因の特定と予測
AI・データ分析は、製造業における品質改善に役立つ強力なツールです。株式会社日本電気化学工業所では、現場帳票をデジタル化し、異常値の検出を迅速に行うことで、軽微な数値変化でも不具合傾向を判断し、品質不良の未然防止を実現しています。
「tebiki現場分析」を活用した品質改善事例では、リアルタイムデータを使って異常値を迅速に検知しています。部品メーカー／A株式会社では、デジタルシステムを通じてデータを分析し、不良原因を特定・予測することで、不良品の発生を未然に防いでいます。AI・データ分析を活用することで、従来の方法では見つけにくかった不良原因を特定し、予測することが可能になります。
電子部品業界の事例では、セラミックス基板の成形工程における不良原因の特定として、工程解析によりプレス圧力の影響が最も支配的であることがわかり、プレス圧力を上げることで寸法不良率を改善しました。自動車メーカー／C社の事例では、顧客の安全に関わる情報を分析し、ファーストコンタクトを実施してトラブル解決策を講じています。
イベント・データ・レコーダー（EDR）を用いて事故原因を調査し、品質改善や事故防止に努めています。AI・データ分析は、品質管理の精度を高め、不良原因の特定と予測を効率化することで、品質改善に大きく貢献します。
品質改善を成功させるためのポイント
品質改善を成功させるには、経営層のコミットメント、従業員の意識改革、そして継続的な改善活動が不可欠です。
経営層のコミットメント：品質改善への積極的な関与
品質改善を成功させる上で、経営層の積極的な関与は不可欠です。経営層が品質の重要性を深く認識し、強いリーダーシップを発揮することで、組織全体の意識改革を促し、品質改善活動を力強く推進できます。
経営層が率先して品質目標を設定し、必要な資源を確保することで、現場の従業員は安心して改善活動に取り組めます。例えば、自動車メーカーD社では、経営層が不良発生状況の可視化と早期解決を指示し、IoTを活用した設備の予知保全を推進した結果、3年間で製造工程における不良率を50%削減することに成功しました。
また、ISO13485:2016に準拠し、規制要求事項の遵守と顧客要求事項の満足を経営者がコミットすることで、組織全体の品質マネジメントシステムが向上します。経営層が定期的なマネジメントレビューを実施し、品質方針を設定することで、品質改善の方向性が明確になり、組織全体の目標達成に向けた取り組みが促進されます。
経営層のコミットメントは、単なる指示に留まらず、組織文化として根付かせることが重要です。経営層が自ら現場を視察し、従業員と直接対話することで、品質改善への意識を高め、現場の改善意欲を向上させることができます。トップダウン型のアプローチとボトムアップ型の改善活動を組み合わせることで、より効果的な品質改善が実現します。
従業員の意識改革：品質への意識向上
品質改善の基盤となるのは、従業員一人ひとりの品質に対する意識改革です。従業員が品質の重要性を理解し、自らの業務が品質にどのように影響するかを認識することで、品質改善への主体的な参加が促されます。
そのためには、継続的な教育と訓練を通じて、従業員の知識とスキルを向上させることが重要です。例えば、作業手順書の整備や標準化を徹底することで、ヒューマンエラーを削減し、品質の安定化を図ることができます。
また、小集団活動などを通じて、現場の従業員が自ら問題を発見し、改善策を提案する機会を設けることも効果的です。従業員が改善活動に積極的に参加することで、品質に対する意識が高まり、組織全体の改善文化が醸成されます。
電子部品メーカーE社では、AIを活用した自動検査システムを導入する際、従業員への十分な説明と訓練を実施し、システムの理解と操作スキルを向上させました。その結果、検査精度の向上と属人化の排除を同時に実現し、品質の安定化とコスト削減に成功しました。
従業員の意識改革は、単に指示や命令で行えるものではありません。従業員が品質改善の意義を理解し、自らの成長と組織の発展に繋がると実感できるような動機付けが重要です。経営層や管理職が率先して品質の重要性を伝え、従業員の意見に耳を傾けることで、より効果的な意識改革が実現します。
継続的な改善活動：PDCAサイクルの実践
品質改善は一度きりの取り組みではなく、継続的な改善活動が不可欠です。PDCA（Plan-Do-Check-Act）サイクルを実践することで、品質マネジメントシステムを継続的に改善し、より高い品質水準を目指すことができます。
- Plan（計画）段階では、品質目標を設定し、目標達成のための具体的な計画を立てます。
- Do（実行）段階では、計画に基づいて業務を実施し、データを収集します。
- Check（評価）段階では、収集したデータを分析し、計画の達成度を評価します。
- Act（改善）段階では、評価結果に基づいて改善策を実施し、次のPDCAサイクルに繋げます。
このサイクルを繰り返すことで、品質マネジメントシステムは継続的に改善され、より効果的な品質管理が実現します。例えば、製造業においては、定期的な品質監査を実施し、不適合事項を特定し、是正処置を行うことが重要です。
また、顧客からのフィードバックを収集し、製品やサービスの改善に役立てることも効果的です。継続的な改善活動は、単に問題を解決するだけでなく、新たな機会を創出する可能性も秘めています。
例えば、データ分析を通じて、潜在的な不良原因を特定し、未然に防止することで、品質コストを削減し、競争力を高めることができます。PDCAサイクルを実践する上で重要なのは、各段階で得られた情報を共有し、組織全体で活用することです。情報共有を促進することで、組織全体の学習能力が向上し、より効果的な改善活動が実現します。
品質管理に関するFAQ
品質管理に関してよく寄せられる質問とその回答をまとめました。これらのFAQを通じて、品質管理に関する理解を深め、日々の業務に役立ててください。
Q1：品質管理の基本は何ですか？
品質管理の基本は、顧客の要求や期待に応える製品やサービスを提供することです。これは単に製品の欠陥を減らすだけでなく、顧客が求める価値を理解し、それを実現するための活動全体を指します。
具体的には、製品の設計段階から製造、販売、アフターサービスに至るまで、一貫して品質を確保する体制を構築し、維持することが重要です。品質管理のプロセスには、品質計画、品質保証、品質管理、品質改善の4つの主要な要素が含まれます。
品質計画では、顧客の要求を明確にし、それを満たすための具体的な目標を設定します。品質保証では、製品やサービスが計画通りに提供されることを保証するための活動を行います。品質管理では、実際の製品やサービスを評価し、必要に応じて改善を行います。品質改善では、継続的にプロセスを見直し、より高い品質を目指します。
これらの要素を効果的に組み合わせることで、顧客満足度を高め、企業の競争力を強化することができます。
Q2：品質管理の具体的な手法は？
品質管理には多岐にわたる手法が存在しますが、代表的なものとしてQC7つ道具と新QC7つ道具があります。QC7つ道具は、主に製造現場での問題解決に用いられ、パレート図、特性要因図、グラフ、チェックシート、ヒストグラム、散布図、管理図で構成されます。
これらの道具は、データの収集、分析、可視化を支援し、問題の原因特定や改善策の評価に役立ちます。一方、新QC7つ道具は、より複雑な問題や、管理部門、事務部門など、製造現場以外での活用を想定した手法群です。連関図法、系統図法、マトリックス図法、マトリックスデータ解析法、PDPC法、アローダイアグラム法、親和図法が含まれます。
これらの手法は、問題の構造化、原因の特定、対策の立案などを支援します。これらの手法を適切に選択し、活用することで、品質問題の解決だけでなく、業務プロセスの改善や効率化にも貢献できます。
また、近年では、統計的プロセス管理（SPC）や、デザイン思考、アジャイル開発など、新しい手法も品質管理に取り入れられています。
Q3：品質管理の国際規格はありますか？
品質管理に関する国際規格として最も広く認知されているのは、ISO9001です。ISO9001は、品質マネジメントシステム（QMS）の要求事項を定めたもので、組織が顧客要求事項を満たす製品やサービスを一貫して提供できる能力を実証するためのフレームワークを提供します。
ISO9001認証を取得することで、組織は国際的に認められた品質管理の基準を満たしていることを顧客や利害関係者に示すことができます。ISO9001は、品質方針、品質目標、文書管理、資源管理、製品実現、測定、分析、改善など、QMSの様々な側面を網羅しています。
また、ISO9001は定期的な見直しが行われ、最新のビジネス環境や顧客要求事項に対応するように改訂されています。ISO9001以外にも、特定の産業や分野に特化した品質管理の規格が存在します。例えば、自動車産業向けのIATF16949や、医療機器産業向けのISO13485などがあります。これらの規格は、それぞれの産業における特有の要求事項に対応するように設計されています。
おわりに
品質不良の根本原因を特定し、対策を講じることは、不良率低減に不可欠です。事例で紹介したデータ分析やAI活用は、品質管理体制を強化し、高品質な製品を提供する上で有効な手段となります。
Hakkyでは、御社の課題に合わせて、機械学習プロダクト開発支援を提供しています。品質管理の改善にご関心のある方は、ぜひご相談ください。
